Podjetje HP je v sodelovanju s strankami in partnerji po vsem svetu s 3D-tiskalniki Multi Jet Fusion natisnilo že več kot 100 milijonov izdelkov. Gre za končne izdelke, ki jih uporabljajo v praktično vseh glavnih industrijskih panogah. Ena največjih uporabnic tehnologije HP MJF je avtomobilska industrija. Vodilni avtomobilski proizvajalci dokazujejo moč 3D-tiskanja avtomobilskih delov s prilagodljivim konstruiranjem, hitrim prihodom na trg in trajnostnim pristopom.

HP pri oblikovanju in razvoju trajnostnih delov od prototipov do serijske proizvodnje končnih izdelkov sodeluje z več deset proizvajalci avtomobilov, dobavitelji in proizvodnimi partnerji z vsega sveta. Med njimi  vodi Volkswagen Group, prvi, ki je začel uporabljati 3D-tiskalnike HP MJF za izdelavo funkcionalnih komponent. Volkswagen je tudi pionir pri uporabi 3D-tiskalnika, ki tiska s kovinami. S tiskalnikom HP Metal Jet med drugim izdelujejo dele za kabriolet T-Roc.

Med ostalimi proizvajalci avtomobilov, ki vsakodnevno uporabljajo HP-jeve 3D-tiskalnike, sta tudi Ford, ki tiska dele za model Ford Maverick, in General Motors, ki tiska dele za serijo Cadillac V in vozilo Corvette C8. Nissan v okviru svojega programa NISMO Heritage Parts s postopkom MJF izdeluje nadomestne dele za izbrane modele vozil, ki niso več v proizvodnji. BMW lahko s tehnologijo HP Multi Jet Fusion v 24 urah izdela do 100 okenskih vodil za svoj i8 Roadster. Zahvaljujoč tej inovativni tehnologiji 3D-tiska in novemu prožnemu polimeru TPU je bila posebej za novi Peugeot 308 ustvarjena cela vrsta dodatkov, med drugim držalo za sončna očala, nosilec za pločevinke in držalo za telefon/kartico. Nemški proizvajalec Oechsler z inteligentnim konstruiranjem in tehnologijo HP MJF na novo opredeljuje koncepte za avtomobilske sedeže, s to tehnologijo pa so restavrirali tudi Jaguar E-Type, ki so ga sicer prenehali izdelovati že pred več desetletji.

General Motors

Pionir avtomobilske industrije iz Detroita General Motors je s tehnologijo HP MJF izdelal več končnih izdelkov, med drugim kanale za ogrevanje, prezračevanje in klimatizacijo za Cadillac serije V, hladilne kanale za vozilo Corvette C8, kakor tudi druge komponente, ki jih uporabljajo za iterativni razvoj konstrukcij, izdelavo prototipov in servis.

V zadnjem času so po postopku MJF izdelali več končnih izdelkov. Med drugim so inovativen pristop uporabili pri izdelavi tesnil za zapiranje spojlerja, ki krasi zadek več velikih športnih terencev. V sodelovanju s podjetjema HP in GKN Forecast 3D so uspeli skrajšati čas sušenja in tako pospešiti proizvodnjo. V le petih tednih so uspešno izdelali in spolirali 60.000 kosov za približno 30.000 vozil.

SEAT CUPRA Racing

Zaradi edinstvenih možnosti hitre in stroškovno ugodne izdelave manjšega števila posebnih komponent ni presenetljivo, da se 3D-tisk vse bolj uveljavlja tudi v svetu motošporta. CUPRA Racing, oddelek za motošport pri SEAT-u, španski hčerinski družbi skupine Volkswagen, se je pri načrtovanju, testiranju in izdelavi delov za svoj novi Leon Competición oprl na HP-jev tiskalnik Jet Fusion 5200. V konceptnih fazah razvoja novega dirkalnika CUPRA Leon Competición so se soočili z izzivi pri hitri izdelavi prototipov nekaterih lahkih komponent vozila, kot so stranska ogledala, zračniki ter osrednji upravljalni modul na volanskem obroču. S tehnologijo HP Multi Jet Fusion so lahko hitro izvedli več konstrukcijskih iteracij (ponovitev), jih preizkusili in prišli do končnega izdelka. Tehnologija je omogočila izdelavo več komponent na zahtevo za testiranje konstrukcij ter hiter odziv na spremembe v procesu konstruiranja.

Dundon Motorsports, hitrejša proizvodnja delov za dirkalnike

Podjetje Dundon Motorsport v hektičnem svetu avtomobilskih dirk ohranja korak pred konkurenco s 3D-tiskanjem delov za dirkalnike Porsche GT s tehnologijo HP Multi Jet Fusion. S 3D-tiskalnikom HP Jet Fusion 5200 so lahko pospešili proizvodnjo, začeli eksperimentirati z novimi konstrukcijami, razširili ponudbo izdelkov in osvojili nove trge.

Predmet nedavnega projekta podjetja Dundon Motorsports je bilo izboljšanje zmogljivosti in moči motorjev za dirkalne avtomobile in umestitev vseh potrebnih elementov v tesen prostor med klimatsko napravo, črpalko servokrmiljenja in pokrovom motorja. Sesalni kolektor vozila Porsche GT4 zajema znatno količino zraka in ga enakomerno porazdeli med šestimi valji bokser motorja. Valji morajo biti votli in tanki, zato so se pri CNC-obdelavi komponente pojavili izzivi, povezani z rezalnimi orodji. Orodja je namreč težko obvladovati zaradi velike proste dolžine in vibracij. Aluminij poleg tega ni idealen material za sesalni kolektor, ker predobro prenaša toploto na zrak. Ker Dundon ni prejel naročila za večjo serijo delov, tudi naložba v orodja za brizganje plastike ni bila upravičena. Pri Dundonu so se hitro poučili, kako jim pri izdelavi prototipov in končnih izdelkov lahko pomaga 3D-tiskanje. Ko so raziskali vse tovrstne tehnologije, so izbrali tehnologijo HP Multi Jet Fusion, ki jih je prepričala z zmogljivostjo in ponovljivostjo. Novo tehnologijo so sprva izkoristili pri projektih na področju sesalnih kolektorjev, eksperimentirati pa so začeli tudi pri drugih projektih, denimo pri detajlih litih izpušnih prirobnic. S tehnologijo HP MJF ne izdelajo le enega uporabnega dela, ampak cele sestave, ki jih zvijačijo skupaj in se tako približajo obliki končnega izdelka.

Dundon Motorsports danes s tehnologijo HP Multi Jet Fusion izdeluje od 10 do 12 različnih delov, kot so posode kolektorjev, sesalni kanali in ohišja zračnih filtrov. S sposobnostjo hitrega iteriranja lahko z manjšimi konstrukcijskimi spremembami izboljšajo funkcionalnost delov. Uvedba tehnologije HP Multi Jet Fusion jim je tako odprla popolnoma nov tržni segment in linijo izdelkov, o katerih prej niso razmišljali – sesalnih kolektorjev, kanalov in ohišij zračnih filtrov. V tehnologiji danes vidijo velik potencial za stalno dodajanje novih konjskih moči Porschejevim motorjem za osebna in dirkalna vozila.

Triple Eight Race Engineering, proizvodnja v visokih obratih

Podjetje Triple Eight Race Engineering je uporabilo tehnologijo HP Multi Jet Fusion za 3D-tiskanje komponent in orodij za izdelavo volanskega obroča za dirkalnike. Prinesla jim je svobodo pri oblikovanju, saj so volan lahko prilagodili voznikovi edinstveni anatomiji, hkrati pa prihranili pri času in stroških.

Triple Eight Race Engineering oz. Red Bull Holden Racing Team je avstralska ekipa, ki tekmuje v prvenstvu Virgin Australian Supercars Championship, paradni kategoriji motošporta na tem kontinentu. Poleg tega zagotavlja tehnično podporo ter izdeluje komponente vozil za druge dirkaške ekipe.

Podjetje se je lotilo poenostavitve proizvodnega procesa in izdelave delov po meri, ki bodo izboljšali ergonomijo volanskega obroča v dirkalnem avtomobilu. Deli za motošport morajo biti odporni proti visokim temperaturam, ki lahko na pisti presežejo 65 °C. Avtomobili dosegajo na dirkah hitrosti nad 300 km/h in prenašajo pospeške do 2,5 g. Deli morajo biti zato konstrukcijsko prilagojeni in dovolj vzdržljivi, da so lahko kos vibracijam in neugodnim pogojem med dirkanjem. Dirkaški as Jamie Whincup si je poleg tega zaželel volanski obroč iz silikona/polimerov, saj imajo sodobne dirkaške rokavice oprijemke, ki najbolje delujejo s temi materiali. Zaradi časovnih in proračunskih omejitev so imeli pri Triple Eight le malo alternativ za izdelavo kakovostnih delov. Preden so pridobili dostop do tehnologije HP MJF, sta bili edini možnosti draga in zamudna CNC-obdelava aluminijastih orodij za brizganje volanskega obroča, ali uporaba obstoječega 3D-tiskalnika FDM. Zaradi slabih standardov in obsega naknadne obdelave so iskali drugo rešitev.

Svoboda oblikovanja, ki jo prinaša tehnologija HP MJF, je podjetju Triple Eight omogočila zmanjšanje teže delov in prilagoditev držajev na volanu voznikovi anatomiji. S prilagoditvijo oprijema individualnim potrebam lahko vozniki dosežejo boljši nadzor nad vozilom, so natančnejši pri krmiljenju in uživajo v večjem udobju. Pri drugih tehnologijah, kot je CNC-obdelava, bi proizvodni stroški za par polovic kalupa dosegli 3.000 evrov, temu pa je treba prišteti še stroške izdelave končnega izdelka. S tehnologijo HP MJF znašajo stroški obeh polovic 3D-natisnjenega kalupa le 650 evrov, kar pomeni skoraj 80-odstotni prihranek. Dosegli so tudi znaten prihranek pri času, saj jim je tehnologija HP MJF pomagala skrajšati konstrukcijsko-razvojni cikel s 3 ali 4 tednov ob uporabi tradicionalne CNC proizvodnje na le 3 ali 4 dni.

Svoboda oblikovanja, ki jo prinaša tehnologija HP MJF, je podjetju Triple Eight omogočila zmanjšanje teže delov in prilagoditev držajev na volanu voznikovi anatomiji. S prilagoditvijo oprijema individualnim potrebam lahko vozniki dosežejo boljši nadzor nad vozilom, so natančnejši pri krmiljenju in uživajo v večjem udobju. Pri drugih tehnologijah, kot je CNC-obdelava, bi proizvodni stroški za par polovic kalupa dosegli 3.000 evrov, temu pa je treba prišteti še stroške izdelave končnega izdelka. S tehnologijo HP MJF znašajo stroški obeh polovic 3D-natisnjenega kalupa le 650 evrov, kar pomeni skoraj 80-odstotni prihranek. Dosegli so tudi znaten prihranek pri času, saj jim je tehnologija HP MJF pomagala skrajšati konstrukcijsko-razvojni cikel s 3 ali 4 tednov ob uporabi tradicionalne CNC proizvodnje na le 3 ali 4 dni.

Nadomestni deli za Toyoto in Nissan

Japonski avtomobilski proizvajalec Toyota sodeluje s podjetjem za CAD in 3D-tiskanje SOLIZE na področju 3D-tiskanja nadomestnih avtomobilskih delov na zahtevo. Toyota v okviru projekta, ki se je začel lani, za polnjenje zalog nadomestnih delov uporablja 3D-tiskalnike HP Multi Jet Fusion. Te dele prodaja skupaj z nadomestnimi deli, izdelanimi po konvencionalnih postopkih. Tehnologija je Toyoti poleg izboljšane sposobnosti za proizvodnjo manjših serij prinesla tudi možnost optimizacije konstrukcije in dobavnih rokov za nove dele.

Japonsko podjetje SOLIZE s HP-jevimi 3D-tiskalniki izdeluje tudi nadomestne dele opuščenih vozil za NISMO, Nissanovo divizijo za tuning in motošport. Prvi del za restavriranje, izbran za 3D-tiskanje, je bil plastični del zaščite kabelskih snopov za vozilo R32 Nissan Skyline GT-R. Del izdelujejo z materialom PA 11, ki zagotavlja dobre mehanske lastnosti in prilagodljivost pri oblikovanju.

Avtomobilski proizvajalci morajo zagotoviti dolgotrajno oskrbo z nadomestnimi deli za potrebe popravil in zamenjave. Proizvodnja in skladiščenje delov za vozila, ki so bila ukinjena, nadgrajena ali prenovljena, sta lahko zahtevna in draga, saj morajo proizvajalci hraniti orodja, upravljati skladiščenje zalog in logistiko. Digitalna proizvodnja in 3D-tiskanje skrajšujeta dobavne roke, omogočata prilagodljivost pri konstruiranju in 3D-proizvodnjo na zahtevo, zadovoljita povpraševanje po kompleksnih delih in nižata stroške. Trajnostna 3D-izdelava na zahtevo poleg tega prispeva k zmanjšanju količine industrijskih odpadkov in emisij ogljikovega dioksida v življenjskem ciklu izdelka. HP-jeva 3D-tehnologija pa konstruktorjem pomaga ustvariti komponente, ki jih z drugimi tehnologijami ni mogoče izdelati. Tehnologija HP MJF tako ostaja nepogrešljiva na neštetih področjih, saj omogoča uresničitev tudi najzahtevnejših zamisli.

Odgovore na vprašanja o možnostih uporabe 3D-tehnologije HP MJF in optimizaciji izdelkov za digitalno proizvodnjo dobite pri slovenskem ponudniku in serviserju 3D-tiskalnikov HP, podjetju CGS plus. Vabljeni v naš demo center na Brnčičevi ulici 13 v Ljubljani, kjer si lahko ogledate delovanje tiskalnikov in primere s to tehnologijo natisnjenih kosov za slovenska in tuja podjetja.

Povzeto po HP, članek objavljen v reviji IRT3000.